Mätstudie genomlyste hela Åkers anläggning

På Åkers Sweden AB är man sedan länge medveten om energianvändningen och mån om att hålla god koll. Att kompressorscentralen inte hade en optimal energianvändning visste man – men Mattias Abrahamsson på Åkers ville ta steget vidare och få nytt faktaunderlag och konkreta förslag på vad de kan göra innan de hastar iväg och gör nya investeringar.

Valsar

Åkers Sweden AB är namnet på fabriken som hör hemma i Åkers styckebruk, strax utanför Strängnäs. Här jobbar drygt 200 anställda med att i skift tillverka valsar för den globala stålindustrin. Den energikrävande processen att värma och smälta metall använder årligen drygt 40 GWh.

Som representant för energigruppen på Åkers Sweden AB ansökte ingenjör Mattias Abrahamsson om Energimyndighetens stöd Miljöstudier – inför en energieffektiv investering, för två studier med syfte att minska energianvändningen. Den ena gällde visualisering av företagets energianvändning och den andra gällde en kartläggning för energieffektivare motordrift av företagets kompressorer.

Fler mätare för bättre översikt

I den centralt placerade kompressorcentralen står fyra vattenkylda kompressorer à 75 kW som installerades i början av 90-talet. Den sammanlagda driften uppgår till 510 MWh per år och tryckluften som produceras används både till maskiner och handverktyg som borr- och slipmaskiner.

Innan studien genomfördes hade fabriken endast en gemensam energimätare för hela kompressorcentralen, vilket gjorde det svårt att veta hur energianvändningen användes och fördelades på olika enheter. Dessutom fanns en medvetenhet om att värmen från kompressorcentralen kunde ledas bort och återvinnas istället för att kylas med råvatten. Men hur mycket energi fanns att spara?

Två konsultföretag kallades in och förstudien drog igång. I studien ville man kartlägga hela vägen från tillverkningen av tryckluft i kompressorcentralen till de förbrukande maskinerna. Det gjordes dels genom att sätta upp mätare på varje kompressor för energianvändning, tryck och flöde. Samtidigt gjordes också en läckagesökning på hela systemet. Med hjälp av dessa insatser kunde kompressordriften optimeras samtidigt som möjligheterna till energiåtervinning undersöktes och nyckeltal togs fram.

– Vi ville se hur processen ser ut och ha fakta istället för att bara tro. De flesta tror att luft är gratis men det är tvärtom väldigt dyrt. berättar Mattias Abrahamsson.

Studien gav både helhetsperspektiv och detaljkunskap

Studien som gjordes visade att anläggningen läckte och att en av de fyra kompressorerna gick på tomgång. Dessutom blev det tydligt att anläggningen har en överkapacitet vad gäller tryckluft då endast en av anläggningens maskiner kräver den sammanlagda kapaciteten av alla kompressorer.

– Vi har tidigare varit stolta över att vi har en bra energiåtervinning från våra processer och att vi använder tillförd energi på ett relativt optimalt sätt. Efter den här studien får vi vara ödmjuka och konstatera att med utökad kunskap och mer detaljerad mätning har vi varit ganska dåliga tidigare. Det positiva är att man från ett sämre utgångsläge kan skapa en stor potential till förbättringar